PROCESSO
PARA PRODUÇÃO DE MASSA PLÁSTICA
Toda a adição de produtos na resina para transformá-la
em massa plástica, impreterivelmente estará modificando
as características desta resina.
Na adição de cargas minerais, tais como, calcita, talco,
dolomita, qoel( micro esfera de vidro) etc, primeiramente temos que
identificar o teor de umidade abaixo de 1%, pois caso contrario poderá
ocasionar esbranquiçamento e problemas de cura da massa. Sabemos
também que a carga diminui o tempo de reatividade da massa.
Na adição de monômero de estireno, temos que conhecer
o teor de inibidor de polimerização, seja TBC ou outro
qualquer, sendo que tais aditivos prolongam o tempo de cura, inibe a
reatividade da resina e posteriormente da massa plástica.
Ao adicionar aceleradores de cura, como Cobalto 6%, aumentamos a reatividade
da massa, porém diminuímos seu tempo de vida útil.
É necessário saber sempre a procedência do material
utilizado, adição em quantidades corretas, para que a
massa seja de fácil manuseio, bom tempo de trabalho, boa lixabilidade
e bom tempo de vida útil.
No caso do catalisador, é necessário conhecer o teor de
oxigênio ativo e teor de agua residual. As quantidades de catalisador
também interferem no produto final, como, o excesso pode causar
endurecimento rápido da massa e trincas; a falta ocasiona cura
lenta alta pegajosidade.
Para recebimento da resina sugerimos a seguinte mistura:
100 gramas de resina a 25 0C + 32 gotas de catalisador = 1 grama 1%.
Se a qualidade dos produtos estiverem de acordo, obteremos
Gel time de 5’00" a 6’30" / com intervalo de reação
máximo de 7’40".
A seguir descreveremos alguma características dos produtos auxiliares
usados na fabricação de massa plástica.
Cargas Minerais
O talco industrial é o mineral mais recomendado, pois apresenta
baixa dureza Mohs (fácil de lixar) além do que deve apresentar
de baixos índices de óxidos metálicos, tais como
óxido de alumínio e óxido de ferro (agentes de
endurecimento para a massa).
A composição química aproximada de um talco recomendado
para massa plástica é:
MgO 31 %
SiO2 55 %
Al2O3 menor que 2%
Fe2O3 menor que 2 %
Teoricamente as cargas minerais são consideradas inertes, mas
existem algumas características que devem ser salientadas, como:
- Peso Especifico : sabemos que quanto maior for a diferença
entre os pesos específicos da carga e da resina, maior será
a tendência de separação, principalmente se a carga
possuir partículas grossas. O talco industrial indicado para
massa plástica possui peso especifico de 2,75 g/cc.
- Granulometria: A faixa recomendável é de 200 a 325 mesh.
Abaixo de 200 mesh, perde o acabamento e aumenta a sedimentação.
Acima de 325 mesh, aumenta o consumo de resina. O talco industrial pode
ser encontrado na faixa recomendada.
- Umidade : De preferência menos que 0,5%. Umidade em excesso
provoca inibição na velocidade de secagem ( cura ) da
massa quando catalisada e também evidencia o aparecimento de
bolhas. Lembramos que essa umidade pode também ser proveniente
do catalisador.
- Absorção de Óleo : esta característica
nos mostra comparativamente o teor de carga que poderá ser incorporado
a resina para se obter uma consistência padrão. Quanto
maior o índice de absorção de óleo, maior
é o teor de resina que será adicionado para manter a viscosidade
padrão. Ideal índices entre 18 e 25.
O teor de talco industrial numa formulação de massa plástica
pode variar de 58 a 62%.
Pigmentos
O dióxido de titânio é considerado uma carga inerte
que tem por finalidade dar brancura a massa. Não se tem definido
o teor exato deste material sobre a massa, visto que a coloração
do talco varia entre fornecedores.
Catalisador
A quantidade de catalisador é fundamental para o comportamento
da massa durante a cura. O catalisador usado para massa comum é
o MEKP e para a chamada massa de poliester é o PBO. A recomendação
é utilizar 1cc de MEKP para cada 100 g de resina pura e 2,0 g
de PBO para 100 g de resina pura na massa de poliester em temperaturas
de 25 0C.
O oxigênio ativo e a umidade no MEKP devem ser controlados períodicamente.
O oxigênio ativo deve ficar na faixa de 8,9 a 9,1%( informado
pelo fabricante) e a umidade abaixo de 2%. Usando materiais nestas caracteristicas,
o fabricante obterá resultados muito próximo dos obtidos
em laboratório.
Monômero de Estireno
O uso de estireno não é aconselhável, visto que
a resina é fornecida dentro de uma faixa de viscosidade ideal
para proporcionar a adição de carga mineral. A adição
de estireno, pode provocar a rápida separação entre
a resina e carga, com possivel formação de polímeros
(cristais brancos) na tampa da embalagem. Este fenômeno ocorre
quando as condições de armazenagem foram inadequadas (sujeitas
ao calor).
Um teste rápido para detectar polímeros no estireno, consiste
em colocar num tubo de vidro, 2,0 cc de estireno e 10 cc de metanol;
agite por alguns segundos e após repouso verifique se visualmente
se:
- límpido com metanol puro indica que não há polímeros,
ou seja, bom para o uso.
- turvação visível indica que há polímeros.
- branco leitoso indica maior concentração de polímeros
= 0,1%.
- branco leitoso com formação de precipitado branco indica
alta concentração de polimeros = 1%
O Estireno a partir dessa condição comprometerá
sensivelmente a vida util da massa.
Aditivos
Para melhorar o rendimento da massa podem ser utilizados alguns aditivos
como:
- Silica pirolizada( Wacker HDK ou aerosil ) 1% na formula para dar
tixotropia.
- BYK – A555, 0,7% na formula, age como desaerante melhorando
a superficie.
- BYK – W966, 0,7% na formula para melhorar umectação
aumentando em 10% o teor de cargas.
- Oleo vegetal hidrogenado( oleo de mamona em pó) 0,5% na formula
melhora tixotropia e espalhamento.
Estabilidade
O teste de vida util (shelf life) nos mostra quanto tempo a massa poderá
ficar em estoque sem perder as caracteristicas originais de fabricação.
O teste consiste em colocar no minimo 2 latas hermeticamente fechadas
com massa em uma estufa com controle de temperatura, a saber:
temperatura da estufa : 60 0C
tempo de horas: 168 horas = 7 dias minimo.
A massa permanacendo este tempo sem sofrer alteração,
indicará ao fabricante que a massa poderá ficar no estoque
por 3 meses a 250C.
Massa Travertino
O fabricante poderá seguir as recomendações anteriores,
mas observando que a carga minerall terá que ser obrigatóriamente
branca, pois nesse tipo de massa são adicionados pigmentos para
reproduzir o efeito do marmore natural.
Massa Leve (Light)
Nesta massa ocorre a substituição de 5 a 6% de talco,
por micro esfera de vidro ocas "Q-CEL 6019S". A mistura destas
esferas deve ser feita com baixa velocidade par evitar as quebras. Oferece
como vantagem: facilidade de aplicação; facilidade no
lixamento, mesmo com a massa curada: substancial economia de lixas (até
70%) e melhoria na qualidade do produto final.
Fatores que interferem na cura
A temperatura ambiente, a qualidade e o teor de catalisador são
fatores determinantes para a velocidade da cura da massa.
Temperaturas abaixo de 15 0C torna dificil a cura da resina e o uso
de acelerador ( cobalto) se faz necessário.
Temperaturas acima de 35 0C deve-se tomer cuidado com a quantidade de
catalisador, pois quantidades baixas geram subcura da resina que afetam
as propriedades mecanicas.
A velocidade de cura esta ligado com o oxigênio ativo e teor de
agua do catalisador.
