PROCESSO
DE LAMINAÇÃO
- Hand-lay-up: (Manual) ou Pincel.
- Spray-Up : Pistola.
- Pultrução : Peças em perfis de T,I,H,O,U,etc.
- Filamento Contínuo.
- Prensagem.
- RTM.
- SMC e BMC.
Manual
É utilizado na fabricação de peças pequenas,
e de baixa produção.
A resina com catalisador é aplicada com pincel ou rolo , sobre
a manta de fibra de vidro que repousa sobre o molde. As bolhas de ar
são removidas por roletes.
A cura ocorre a temperatura ambiente.
Pistola (Spray-Up)
É o processo mais utilizado, geralmente para peças maiores
e produzidas em maior escala, média de 3 peças por molde/dia.
Neste processo, resina, fibra de vidro e catalisador são depositados
simultaneamente sobre o molde. As bolhas e acomodações
das fibras são feitas por pinceis e roletes.
Pultrusão
É utilizado na produção continua de perfis, haste
e bastões de considerável resistência destinados
a aplicação estruturais. As fibras de vidro são
empregnadas e puxadas para dentro de um molde aquecido que cura e da
forma a peça.
Filamento Contínuo
É utilizado na fabricação de tubos, vasos de pressão,
tanques, etc.
O filamento é alimentado de um suporte, passando por um tanque
com resina catalisada, e enrolada sobre o mandril rotativo que atua
como molde. Obtem-se alto teor de fibra de vidro( 70%) oferecendo altissima
resistência mecânica.
Prensagem
É utilizado para peças com acabamento de dois lados. O
principio do sistema é fibras reforçantes como vidro ou
sisal, com resina catalisada para a cura a quente, prensadas a 50 –
70 psi com temperaturas de 100 – 140 0C por 2 a 4 minutos.
Para-lama de motos, bandejas, etc são peças comuns deste
processo.
RTM
É utilizado também em peças que necessitem de acabamento
de ambos os lados.
Processo de média produtividade de 15 peças por molde/dia.
A resina e catalisador são injetados sob pressão nos moldes
fechados, onde já se encontra a fibra de vidro. A resina expulsa
o ar e impregna a fibra.
SMC e BMC
São compostos feitos a partir de resina e fibra de vidro, em
forma de filmes prensados . Também utilizados para peças
que necessitem de acabamento de ambos os lados. A pressão de
trabalho pode atingir 140 Kgf/ cm2 com temperaturas de até 160
0C para completar a cura do composto.
Processo de alta produtividade e custo, produção de 20
peças por molde/hora.
LINHA ALPHA (peças artesanais , telhas, brindes)
ALPHA 100 - igual a A190 com menor transparência e custo mais
baixo
ALPHA 119 - resina de alta transparência e flexibilizada (tampos
de vasos sanitários)
ALPHA 110 - igual a A191 com menor transparência e custo mais
baixo ALPHA 112 - resina para telhas com UV, baixa viscosidade (manual)
ALPHA 113 - resina flexibilizada para botões.
ALPHA 125 - igual a A195 com menor transparência e custo mais
baixo
ALPHA 135 - resina para telhas translúcida (branca)
ALPHA 190 - resina de alta transparência e alta viscosidade.
ALPHA 191 - A190 diluída para peças espessas, viscosidade
180 a 220 cP.
ALPHA 195 - A190 com viscosidade 450 a 550 cP.
LINHA BETA (telhas a máquina)
BETA 210 e 215 - resina para telhas processo continuo, com UV, cor verde.
BETA 214 e 220 - resina para telhas, processo continuo, com UV, cor
natural.
BETA 202 e 209 - resina semelhante a Beta 214 e 220, sem aditivo UV.
BETA 204 - resina semelhante a Beta 215, sem aditivo UV.
BETA 218 e 222 - semelhante a Beta 215, com baixo custo.
LINHA GAMA (laminação em geral)
GAMA 300 - resina de baixo custo para lamin de caixas d’água,
piscinas, etc.
GAMA 301 - igual a Gama 300 diluída.
GAMA 312 - igual a Gama 300 com gel time de 20 a 25 minutos
GAMA 315 - igual a Gama 301 sem a cor verde
GAMA 316 - igual a Gama 300, pigmentada em branco
GAMA 327 - resina de alta reatividade para processo RTM e Vácuo.
GAMA 329 - igual a Gama 301, com a cor verde acentuada.
GAMA 334 - igual a Gama 300 ,sem tixotropia, custo mais baixo.
GAMA 336 - igual a Gama 301, sem tixotropia, custo mais baixo
GAMA 337 - igual a Gama 329, sem tixotropia , custo mais baixo.
GAMA 350 - resina para laminação, clara, com boa resistência
ao impacto
GAMA 363 - resina de alta transparência para revestimento de peças
em acrílico (banheiras)
LINHA DELTA (mármores e tachões)
DELTA 401 - resina para mármore sintético, média
viscosidade
DELTA 402 - resina para mármore, alta reatividade, alta viscosidade
DELTA 403 - resina para mármore sintético, media viscosidade,
pigmentada em branco
DELTA 406 - resina de alta transparência para peças brancas
DELTA 410 - resina para mármore, alta viscosidade.
DELTA 415 - resina para tachões flexibilizada, cor natural
DELTA 416 - resina para tachões, flexibilizada cor amarela
DELTA 417 - resina para tachões, flexibilizada cor branca
DELTA 423 - igual a Delta 402, sem aceleração( para gel
coats).
DELTA 424 - resina para mármore baixa viscosidade
DELTA 444 - resina para gel orto e massas de acabamento com cura UV,
não acelerada.
DELTA 462 - resina para mármore com alta transparência-
contratipo Cersa 326 PA
LINHA
DZETA (massa plástica)
DZETA 505 - resina para massa plástica longa estabilidade.
DZETA 514 - resina para massa plástica, baixo custo.
LINHA
EPSILON (especiais)
EPSILON 601 - resina flexibilizante para outras resina
EPSILON 614 - resina par encapsulamento de componentes eletrônicos,
baixa exotermia.
EPSILON 651 - resina não reativa para dispersão de pigmentos.
LINHA SIGMA (resistência mecânica e química)
SIGMA 910 - resina iso para fabricação de moldes
SIGMA 921 - resina iso/npg , alta resistência a hidrólise
e térmica ( até 950C ).
LINHA BRASPOL (massa poliéster)
BRASPOL 520 - resina para fabricação de massa poliéster
curada com catalisador PBO.
BRASPOL 521 - maior aceleração e viscosidade que a Braspol
520.
COMO FAZER UM LAMINADO
Tipos:
- Manual
- Máquina ( Por Projeção )
- Rtm
- Prensagem A Quente ( Bmc/Smc)
- Vácuo ( Pressure Bag / Rtv )
- Pultrusão
- Centrifuga
Laminação Manual e Máquina
Características Básicas :
- Primeira A Ser Utilizada
- Baixo Volume De Produção
- Baixo Investimento
- Qualidade Depende Do Operador
Principais:
- Flexibilidade Do Projeto
- Formas Livres
- 1 A 4 Peças Por Dia
- Uma Face Lisa
- Muita Mão De Obra
Preparação dos Moldes novos ou recondicionados
- Aplicar Com Intervalos De 3 Horas 5 Demãos De Cera Polindo
Bem
- Aplicar 1 Demão De Álcool polivinÍlico E Laminar
A Peça
- Repita A Operação 5 Vezes E Eliminar O Álcool
polivinÍlico
- Encerar A Cada Desmoldagem
Preparação do Reforço
- Material Separado E Cortado
- Utilizar Ferramentas De Corte Corretas
- Para Sobreposição De Duas Mantas, Desfiar As Bordas,
Juntar E Laminar Em Seguida
- Os Reforços Devem Estar Limpos E Secos
Preparação
da Resina
- A Resina A Ser Utilizada Já Deve Estar Pronta E Separada Antes
De Iniciar O Processo
- Quantidade Relacionada Com O Reforço A Utilizar
- 30 A 35% Em Peso De Manta Ou Roving
- 40 A 45% Em Peso Para Tecido
Exemplo:
Laminados de 1 m2 de área a ser construído com reforço:
1 manta de 300 g/m2
1manta de 450 g/m2
1 tecido de 600 g/m2
O peso da resina se calcula em função do peso de reforço
da seguinte forma:
Manta ou Roving : 2,5 X o peso da fibra ( 1 x 1 x 450 x 2,5 = 1125 gr.)
Tecido : 1,0 X o peso da fibra ( 1 x 1 x 600 x 1 = 600 gr. )
Relação tipo de peça por kg laminado
Formas complicadas -
2,5 a 5,0 Kg/ hora
Formas normais -
5,0 a 8,0 Kg/ hora
Formas simples -
8,0 a 12,0 Kg/hora
Laminação Manual
- Sobre o molde pintado com gel coat aplicar camada de resina com rolo
ou pincel.
- Colocar a primeira camada de reforço e impregnar.
- Toda a impregnação do reforço passa por três
fases:
- impregnação propriamente dita:
Consiste em que a resina passe de um lado ao outro do reforço
cobrindo totalmente as duas faces da fibra.
- consolidação:
Obtida através da roletagem, eliminando as bolhas de ar e impregnando
a resina de forma igual por todo o reforço. Esta parte é
importante e depende da habilidade do operador.
∑ impregnação total:
As fibras de vidro perdem sua cor característica branca e toda
ela se molha com a resina.
1. A impregnação é elaborada utilizando pincéis
e rolos de lã. Os pincéis ajudam a estender e penetrar
a resina no laminado ( bater o pincel )
2. Os rolos são utilizados para espalhar e distribuir a resina
por todo o laminado.
3. Os roletes metálicos de canais são empregados para
eliminar as bolhas de ar e compactar a resina no reforço.
4. A roletagem e a acomodação do reforço da primeira
camada é fundamental para a qualidade final da peça.
5. Laminar no máximo 4 camadas por vez.
Recomendações:
Deixar a primeira camada de reforço gelificar sobre o gel coat,
antes de prosseguir com a laminação, garante melhor acabamento
final.
Uma vez iniciado o processo de gelificação da resina não
se deve continuar a roletagem, pois assim agindo a resina será
removida deixando vazios que serão preenchidos por bolhas de
ar.
Para garantir uma boa adesão entre as camadas dos reforços
deve-se laminar as camadas sem que a resina atinja sua dureza final.
Se isto acontecer, limpar, lixar e limpar e reiniciar a laminação.
Laminação à Máquina
(por projeção ou Spray-Up)
Processo:
- depositar sobre o molde, após o tempo de toque do gel coat,
de forma simultânea a fibra de vidro e a resina em proporção
correta.
- Leve camada de resina deve ser aplicada antes do reforço para
molhar as fibras próxima ao gel coat.
- Distancia da pistola ao molde deve ser de 50 a 60 cm do molde.
- Roletar com cuidado para acomodar o reforço. A espessura do
laminado através de varias passagens deve ser homogênea.
- A espessura máxima após várias passadas não
deve ultrapassar 4mm.
- Moldes macho e fêmea iniciar por partes mais baixas e projeção
horizontal.
- Cada passada deve ter 1,2 a 2,5 mm de espessura.
- Roletagem deve ser iniciada do centro para as bordas.
- O tempo de roletagem depende do tempo de gel da resina e teor de catalisador.
∑ Corte a rebarba com espátula ao longo da aba do molde
após gelificação da resina.
Ajuste da pistola de aplicação
1. quantidade de fibra de vidro
2. volume de resina
3. volume de catalisador
Coletar em saco plástico separados a resina e a fibra de vidro
por 15 segundos. Pesar separadamente e multiplicar o peso total por
4 para termos a vazão da pistola por minuto.
Exemplo:
Peso do vidro ---------------380 gr.
Peso da resina --------------860 gr
Teor de vidro 380/380+860 X 100 = 30,65 %
Vazão
total = 1,240 Kg X 4 = 4,960 Kg/ minuto
Polimerização:
- Uma vez a peça moldada, devemos esperar um tempo mínimo
de 45 minutos para a cura. Este tempo depende:
a. tipo de resina
b. condições de cura
c. tamanho da peça
d. rigidez da peça
- Para aumentar os volumes de produção muitas fabricas
criam "zonas aquecidas" ou estufas onde a cura independe da
temperatura ambiente.
Desmoldagem:
1. Com a peça já polimerizada fazer a Desmoldagem.
2. Usar técnicas adequadas para não danificar o laminado.
3. Usar ferramentas adequadas, por exemplo:
a) Peça com contorno plano = cunhas rígidas
b) Peças com contorno curvo = cunhas semi rígidas ou flexíveis
c) peças com geometria profunda = injetar ar comprimido.
4. Após a Desmoldagem a peça pode ir para a rebarbação,
pintura, etc.
5. A rebarbação pode ser feita no próprio molde
se o laminado for de pouca espessura (peça não totalmente
curada)
6. Utilizar equipamentos de proteção individual.
