CONFECÇÃO DE MOLDES


Qualquer material pode ser utilizado como molde/modelo. O que varia, é o cuidado que se deve ter com os desmoldantes.

Moldes de materiais porosos: madeira, gesso, argila, cimento, etc.

Aplicar um selador apropriado.
Aplicar 05 camadas de cera com intervalo de 30 minutos.
Aplicar uma camada de desmoldante liquido (PVA), aguardando o tempo necessário para secar.( +/- 45 minutos ).

Moldes de materiais pouco porosos: vidro, fórmica, fibra de vidro, etc.
- Aplica-se somente de 3 a 5 camadas de cera.Quanto mais antigo for o molde, menos porosidade ele irá possuir.O número de peças que conseguimos tirar neste tipo de molde, é de aproximadamente 05 peças, dependendo da geometria do molde.
Principais passos a serem seguidos para a confecção de um molde em material composto.
1. Definição do Projeto
2. Confecção do modelo

Construção do Modelo: O modelo, ou Plug, deverá ter o mesmo acabamento desejado para a peça final, o qual irá ser reproduzido.
Materiais: Madeira, espuma de PU, gesso, compensado naval, ou uma peça já existente. Cada material deve ser analisado, quanto às suas características e benefícios.

Termodinâmica: Cada material possui uma habilidade de absorver calor e, este calor, será transferido mais rapidamente de acordo com as suas diferentes densidades. O ferro é mais denso do que a madeira, por isso absorverá o calor mais rapidamente. A maioria das espumas são menos densas que a madeira, por isso absorverão calor mais lentamente. A laminação é um processo exotérmico (libera calor).

O efeito da cura da laminação durante a confecção do molde, sobre os materiais do modelo poderá causar distorção no molde (stress) e isso acarretará peças empenadas e tortas, ou seja, defeituosas.

Acabamento superficial: Se sua intenção é desenvolver uma peça com altíssimo brilho na superfície então seu modelo também deverá possuir alto brilho.Mesmo assim a superfície poderá ser lixada e polida para conseguir tal acabamento, mas quanto mais lixamento e polimento sofrer o molde, menor será sua expectativa de vida útil. Outro fator é a porosidade superficial, quanto mais lixamento maior será a abertura dos poros, por isso a escolha de um excelente Gelcoat de molde bem como de um excelente catalisador é fundamental. (utilizar nosso Embracoat Blendax 9010)

Produzindo moldes de excelente qualidade:

Vários detalhes são importantes para a confecção do molde:

- Condições ambientais: O primeiro passo é fazer o molde num dia em que as condições de tempo (temperatura e umidade do ar) estejam favoráveis. A temperatura não inferior a 15º C e a umidade do ar não superior a 65%. A umidade do ar poderá causar micro bolhas no gelcoat e má cura superficial.

- Local arejado e limpo: O local deve ser cuidadosamente limpo para que o molde seja bem confeccionado e não seja afetado por impurezas de outros materiais.

- Ar Comprimido: O ar de atomização deve ser limpo e seco. As linhas de ar devem ser purgadas para eliminação do excesso de água e óleos do sistema. Garantir que o sistema de filtros de ar estejam funcionando.

- Qualidade dos Materiais: Aconselhamos o uso dos melhores materiais disponíveis no mercado para a confecção do molde. O custo de materiais será muito pequeno em relação à importância do molde e ao valor total do seu projeto.

- Passos para a construção: O outro fator importante é estar bem consciente dos passos necessários para a construção de um excelente molde. Esse procedimento facilitará o programa da confecção e com isso você ganhará tempo. O tempo realmente será ditado pelas características de cura dos materiais envolvidos. A química determinará o tempo do projeto à construção e uso do molde. Se o molde for realizado muito rapidamente, se passos forem pulados para acelerar, a qualidade será afetada.

- O gel coat de molde: A aplicação do Gelcoat de molde é o passo mais importante do processo de construção. Você pode considerar que o Gelcoat de molde (dentro de um bom senso particular) é o próprio Molde. A laminação, a parte estrutural em si, os reforços, enfim, só servirão em última instância, para suportar a superfície do gelcoat de molde. Em geral a maioria do Gelcoat de molde são mais sensíveis ao manuseio e às condições de cura do que um gelcoat normal.

- O equipamento para a aplicação: O Equipamento de spray, a Gelcoateadeira, é muito importante para esta etapa do processo de fabricação do molde. Dois tipos de equipamentos são utilizados: Os convencionais onde o Gelcoat fica sob pressão (Tanque de Pressão) e o sistema "air less" onde o Gelcoat não recebe o ar sob pressão, portanto muito mais eficiente para que o mesmo não fique cheio de micro-bolhas de ar. Além disso outras condições externas à aplicação poderão afetar esta etapa do processo. O sistema de catalisação convencional leva o MEKP até o bico da pistola e, no sistema "air less", uma bomba escrava acoplada à gelcoateadeira garante que a porcentagem de MEKP será sempre igual em todo o leque de pulverização. A catalisação não controlada poderá afetar a qualidade do gelcoat do molde durante a aplicação e portanto a qualidade final da superfície.

- Especificações do gel coat: O controle de qualidade do Gelcoat, bem como conhecer as características físicas dele, devem ser muito importante na hora da aplicação.

Agitar antes de usar por aproximadamente cinco minutos para que o gelcoat volte às condições ideais de fabricação quanto à viscosidade e tixotropia.

Temperatura ambiente para a aplicação. Esteja certo de que a temperatura ambiente esteja entre 20 e 30º C , ideal para a atomização do Gelcoat.

Geltime: Verifique se o tempo de gel está dentro do recomendado para que a cura do gelcoat se dê num tempo normal. Geltime entre 7 a 9 minutos é considerado normal.

Viscosidade: Verifique se o Gelcoat está passando bem pelo equipamento sem a necessidade de aumentar a pressão da bomba. Pressão ideal 40 a 60 libras. A viscosidade ideal para aplicação a pistola está entre 3000 a 4000 cps.
A porcentagem de catalisação (MEKP) não deverá ser inferior a 1% nem superior a 3% . Ideal será de 1,5% para uma boa cura.

Gelcoteando o modelo: Todo cuidado deverá ser tomado na aplicação do agente desmoldante (ceras e/ou PVA) sobre a superfície do modelo. Após isso você está pronto para aplicar o gelcoat.
Aplique o Gelcoat em duas demãos de 18 mils (0,5 mm) cada. Espere a primeira secar completamente (aprox. 4 horas) para aplicar a Segunda demão.

Laminação do molde: Após a cura do Gelcoat, geralmente depois de passadas 02 até 04 horas, você deverá iniciar o processo de laminação.
A resina para a laminação deve possuir alto ponto de termo distorção e alta resistência à temperatura, com baixa contração durante a cura. O ideal será resina Isoftálica, isoftálica NPG, DCPD ou Ester-Vinílica.
Reforço: O uso de mantas será melhor para evitar o aparecimento do desenho das fibras.

Controle de qualidade: A resina para laminação está sujeita aos mesmos controle que o gelcoat de molde. Checar o material, data, lote, mistura, gel-time, viscosidade, etc...

Skin Coat: A sequencia da laminação sempre se inicia com uma camada de skin coat, ou seja, uma camada de resina antes da colocação das fibras, sendo que a primeira camada de manta (usa-se uma manta fina 225 a 300 g/m2) deverá ser laminada perfeitamente, evitando a possibilidade de reparos depois do molde pronto, evitando bolhas de ar e fibras secas. Evita-se assim qualquer distorção na superfície do molde após sua confecção. Um roletamento perfeito para eliminação total das bolhas de ar do laminado (usar rolete de pelo de porco chinês) e uma taxa de 30% de fibra para 70% de resina para assegurar uma boa performance mecânica para o molde. Após essa camada curar (secar), deverá ser realizada uma checagem geral em todos os cantos, canaletas, e superfície de modo geral e, se descobrir alguma falha, consertá-la antes de prosseguir com a laminação.

Continuidade da Laminação (24 horas depois): Agora deverá ser iniciada a laminação de várias camadas de manta (pelo menos mais três) em sequencia. Laminar somente duas camadas por dia, para evitar superaquecimento do laminado e possível distorção do molde. Após essas camadas de manta, pode-se iniciar mais duas ou três camadas de laminação com roving. A espessura mínima para o laminado será de 8 mm.

Dureza Barcol: A melhor maneira de saber quando se pode continuar com a laminação é medir a dureza barcol da camada anterior. Quando o laminado atingir 35 até 40, então pode-se continuar a laminação e assim por diante.

Espessura da Laminação: A espessura da laminação do molde é em função do tamanho do mesmo. Um molde grande deve ser bastante espesso, sendo que a mínima recomendada é em torno de 8 mm.

Material de Enchimento: Você poderá usar uma estrutura sanduiche, colocando materiais como espuma PU, madeira balsa, espuma de PVC e de PE.

Estrutura do Molde: Quando o molde está completo, deve ser estruturado externamente. O objetivo é distribuir as tensões e igualar as forças de stress, sobre o molde como um todo. O molde não pode "trabalhar" ou sofrer movimentos internos durante sua vida útil, pois o gelcoat poderá sofrer "cracking", rachaduras. Pode-se usar uma estrutura metálica no periférico do molde (estrutural), tubos, canos e, neste caso, acompanhando as seções de maior stress, esse tubos cortados deverão ser laminados após a laminação da última camada.

Desmolde
Quando o molde estiver pronto, estruturado, ele estará pronto para ser sacado ou desmoldado do modelo (plug). Iniciar um processo de desmoldagem com ar e cunhas de madeira ou plástico lentamente nas laterais do conjunto. Tomar cuidado para não marcar ou forçar muito pois poderá trincar ou rachar. Procurar dar uma distribuição de forças ao redor do perímetro do conjunto.

Acabamento no molde
Inspecionar o molde já desmoldado para verificar quaisquer imperfeições, se apresentar algum defeito, corrigi-lo. Sob condições ideais, o molde nem precisaria ser lixado, mas será necessário para que a superfície possa ser tratada para a sua vida útil ser prolongada.

-Fazer lixamento com lixas #320, 400, 600, 1000, 2000, e, após isso, polir o molde com massa nº 02 e nº01.
- Aplicar 20 a 30 demão de cera antes de tirar a primeira peça, com intervalo de 02 horas a cada 02 demãos
- Tirar a primeira peças utilizando baixa catalização para evitar excesso de caloria, de preferência usar um ventilador perto do molde, após a laminação ou enchimento do mesmo.
- Passar mais cinco demãos de cera e tirar mais duas até cinco peças sem encerar o molde novamente.
- Passar mais cinco demãos de cera e tirar mais sete até dez peças sem a necessidade de enceramento
- Continuar o processo.

Se estiver utilizando processo com desmoldante semi permanente
Consultar o fabricante do desmoldante semi-permanente sobre o processo a ser utilizado.